Mit der „digitalen Kettenreaktion“ zur Prozesseffizienz

Der wachsende Trend zur Individualisierung bei Produkten und Dienstleistungen wird von einem erwarteten Anstieg des Frachtvolumens um den Faktor vier bis sechs über alle Verkehrsträger bis 2050 begleitet. Vor diesem Hintergrund betonte Prof. Stefan Asenkerschbaumer, stellvertretender Vorsitzender der Geschäftsführung bei Bosch: „Die Vernetzung der Supply Chain stärkt unsere Wettbewerbsfähigkeit.“ Gleichwohl unterstrich er die Komplexität dieser Aufgabe, zumal die Steuerung und Abstimmung mit vielen kleinen Lieferanten dazugehört. Nachbesserungsbedarf sieht er vor allem bei kleineren und mittleren Unternehmen entlang der Supply Chain. Nach Einschätzung des Experten fehlen ihnen meist die digitalen Grundlagen, und zwar sowohl technisch als auch qualifikatorisch. Nach einer Studie der Hochschule Coburg tauschen weniger als 25 Prozent der mittelständischen Unternehmen Produktionsinformationen über cloudbasierte Kooperationsplattformen aus. Dabei erlaubt gerade diese Technologie eine Reduktion des Aufwands, eine bessere Datenqualität und eine hohe Transparenz, die wiederum eine Prozessoptimierung ermöglicht. Hier habe die Branche in den nächsten Jahren noch viel Arbeit vor sich.

Umso wichtiger, dass große Unternehmen mit gutem Beispiel vorangehen. Matthias Braun, Leiter Digitalisierung und Konzeptentwicklung Materiallogistik bei der Volkswagen Konzernlogistik, sprach darum von einer „digitalen Kettenreaktion“, die mit einer standardisierten Kommunikation beginnt. Die wichtigste Voraussetzung für eine erfolgreiche Digitalisierung liegt seiner Einschätzung nach darin, alle Prozesse in einer Kette abzubilden. Dort, wo Schnittstellen für den Datenaustausch nicht von Partnern eingerichtet werden, müssen diese dennoch die Möglichkeit haben, ihre Daten standardisiert zu übermitteln. Darum entwickelte der Automobilkonzern eine digitale Transportakte, die alle relevanten Informationen zu einem Transportauftrag für alle Prozessbeteiligten einsehbar zusammenführt. „Es kann doch nicht sein, dass wir beinahe mehr Papier in der Abwicklung brauchen als wir Ladung auf dem Lkw transportieren“, so Braun abschließend. Über den digitalen Informationsaustausch in Echtzeit sei dem beizukommen.

„Die Technik ist selten das Problem, es hapert vielmehr an den etablierten Prozessen“, ergänzte Christian Bühler, IT-Projektleiter Global Supply Chain im Bereich Transportleitsysteme bei Daimler. Mit einheitlichen Abläufen nach VDA-Maßgaben will das Unternehmen eine durchgängige Steuerung des Hauptlaufs von der Beladung bis zur Entladung im Werk erreichen. Dazu hat Daimler eine Plattform eingerichtet, um die Datenqualität zu prüfen und wo nötig zu verbessern. Wichtig ist dabei laut Bühler vor allem: „Die Komplexität muss sich im System abbilden lassen, aber bitte nicht in dessen Bedienung.“

Inwieweit Big Data den Produktivbetrieb unterstützen kann und welche Effizienzgewinne sich durch die Auswertung großer Datenmengen erzielen lassen, veranschaulichte Dr. Matthias Priebe, verantwortlich für Bedarfs- und Bestandsmanagement sowie Beschaffungslogistik bei Volkswagen im Bereich Aftersales. Ab der Serienfertigung eines Modells werden bei dem Wolfsburger Automobilhersteller alle Ersatzteile, die für die Fahrbereitschaft nötig sind, 15 Jahre lang vorgehalten. Die Vorhersage von Ersatzteilbedarfen für einen derart langen Zeitraum war eine der größten Herausforderungen für den Bereich Beschaffungslogistik im Konzern. „Durch den Einsatz von Big Data ist es uns gelungen, eine hinreichend genaue Allzeitprognose zu erstellen und Massendaten aus der Laborumgebung in den Produktivbetrieb zu überführen“, so Priebe.

Neben der reinen Datenverarbeitung und -analyse spielen auch autonome Transportsysteme in der Produktionshalle wie im Yardmanagement eine immer wichtigere Rolle. BMW setzt in seinen deutschen Werken bereits zu einem Teil auf autonomen Helfer: Fahrzeuge zum Transport von Sattelaufliegern oder auch von Behältern wie Gitterboxen navigieren auf dem Werkgelände zielsicher ohne Leitlinien oder Transponder. Die in der Halle eingesetzten Logistikroboter übernehmen eine Vielzahl von Aufgaben, von der autonomen Bandbereitstellung in der Montage über den Transport von Rolluntersetzern bis hin zu Routenzügen. Die Maschinen lernen während ihres Einsatzes permanent dazu und zeigen durch ihre Leistungsfähigkeit, wie gut sich die Intralogistik als Testfeld für autonomes Fahren eignet.