VDA-Logistik Award 2022: Renommierte Auszeichnung geht an Continental für das Konzept „Touchless Material Flow – Internal Supply Chain Becomes Smart“

Der VDA Logistik Award würdigt jährlich herausragende Logistiklösungen, die als Vorbild für andere Unternehmen der Automobilindustrie dienen.

VDA-Präsidentin Hildegard Müller: „Der VDA Logistik Award ist der ‚Oscar‘ der Automobillogistikbranche – und zeigt jedes Jahr erneut die eindrucksvolle Innovationskraft der Automobilindustrie. Die zahlreichen Bewerbungen sind ein deutliches Zeichen für die Kreativität und den Unternehmergeist unserer Industrie sowie für die Attraktivität dieser Auszeichnung. Ich gratuliere den Gewinnern herzlich!“

Weiter erklärte Müller: „In Zeiten zunehmender geopolitischer Unsicherheiten und volatilen Entwicklungen muss die Automobilindustrie umso mehr innovative Wege und Lösungen finden, um zukünftige Herausforderungen erfolgreich zu meistern. Dieser Award und die beeindruckenden Einreichungen zeigen, dass unsere Branche diese Weiterentwicklungen erfolgreich vorantreibt.“

Grundsätzlich gelte: „Die Zukunft wird digitaler und vor allem vernetzter sein. Software, Erhebung und Nutzung von Daten, autonomes Fahren – in all diesen Bereichen will die deutsche Autoindustrie weltweit die Standards setzen und das Tempo vorgeben. Das Forum Automobillogistik ist durch seine diverse Zusammensetzung aus Automobilproduktion, Logistik und Supply Chain-Management die ideale Veranstaltung, um gemeinsam Lösungen zu entwickeln und die Weichen für eine erfolgreiche Zukunft zu stellen.“

Continental:  „Touchless Material Flow – Internal Supply Chain Becomes Smart”

Mit der Auszeichnung von Continental würdigte die Jury mit dem Konzept „Touchless Material Flow – Internal Supply Chain Becomes Smart“ eine überzeugende, ganzheitliche und nachhaltige End2End-Lösung.

„Touchless Material Flow“ ist Teil der Continental Industrie 4.0-Initiative und ein wesentlicher Treiber für die kontinuierlich steigende Wettbewerbsfähigkeit der Continental-Werke.​ Ziel ist es, die Effizienz und Transparenz im gesamten internen Materialfluss durch den Einsatz von Industrie 4.0-Lösungen, in Kombination mit Lean Management, zu steigern.

Insgesamt wurden bisher 11 standardisierte Technologielösungen entwickelt und in 38 Continental-Werken implementiert. Die vernetzten Lösungen bei Continental umfassen unter anderem die Sortier- und Buchungsstation, die die Wareneingangsprozesse nahezu vollständig automatisiert. Mit einer weiteren Lösung, der von Continental entwickelten Replenishment-Lösung werden Komponenten, basierend auf einem Real-Time-Abgleich von Bedarf und Bestand, kontinuierlich und bedarfsorientiert im Lager angefordert. Nach der Auslagerung werden die Bauteile just-in-time mit autonomen mobilen Robotern (AMR) an die Produktionslinien geliefert. Ein holistischer Flottenmanager koordiniert den gesamten internen Warenfluss und steuert alle manuellen und automatisierten Transportsysteme.

Die Konnektivität und Integration stehen bei der Entwicklung und Implementierung aller Einzellösungen im Vordergrund. Darüber hinaus führen die generierten Daten – mit Hilfe von KI basierten Optimierungen in Echtzeit – zu einer effektiven internen Supply Chain.​

Das Konzept leistet einen erheblichen Beitrag zur Erreichung der Nachhaltigkeitsziele, reduziert manuelle Tätigkeiten im internen Materialfluss und verbessert Prozesseffizienz sowie Ergonomie für die Mitarbeiter.

„Mein herzlicher Dank gebührt dem gesamten Continental-Team, das in den aktuellen Krisen Außergewöhnliches leistet. Gemeinsam ist es uns gelungen, trotz dieser operativen Herausforderungen, die Digitalisierung im internen Materialfluss voranzutreiben“, sagt Jürgen Braunstetter, Leiter Supply Chain Management Automotive bei Continental.

„Durch Standardisierung und Konnektivität aller implementierten Industrie 4.0-Lösungen haben wir ein gesamtheitliches, effizientes und flexibles System für unsere Werke etabliert, das der VDA nun sogar ausgezeichnet hat. Mit diesem umfassenden Konzept hat unser Team einen großen Beitrag zur Umsetzung der Vision des „Touchless Material Flow“ geleistet.“

Eindrucksvolle Einreichungen von ZF Friedrichshafen AG und VW Navarra

Neben dem ausgezeichneten Siegerkonzept von Continental hat die Jury die Einreichungen der ZF Friedrichshafen AG und von VW Navarra für ihre Innovation und Realisierbarkeit gewürdigt.

ZF Friedrichshafen AG Saarbrücken: Projekt Tasman

Mit dem Projekt TASMAN (Transmission Assembly Sequence Makeability Analysis) ist eine flexible KI-gestützte Systemlösung zur Verarbeitung aller für die Montagereihenfolgeplanung relevanter Parameter in Echtzeit entstanden. Die Lösung ist eine Eigenentwicklung bestehend aus KI-Komponenten des ZF AI Lab Saarbrücken und diverser SAP-Applikationen.

Als Basis der Planung dienen in SAP aufbereitete Daten, wie Kundenabrufe, Bestandsdaten, Linienkapazitäten, Lieferrestriktionen und vieles mehr. Eine Weiterentwicklung des „ZF AI Production Optimizer“ erstellt mit diesen Daten eine optimale, abgesicherte Montagesequenz für den Kurzfristhorizont. Dieses flexible System kann durch entsprechende Parameter auf die täglich wechselnden Herausforderungen – wie z.B. Störungen in der Supply Chain und die volatile Marktlage (Halbleiter) – schnell reagieren, um eine bestmögliche Kundenversorgung zu gewährleisten, bei gleichzeitig hoher Fabrik-Ratio und intelligenten Beständen

Volkswagen Navarra: Automatisierung Supermarket Montage

VW Navarra produzierte traditionell nur ein Fahrzeug Modell (VW Polo) am Standort Pamplona/Spanien. Es bestand nun die Herausforderung, auf einer einzigen Montagelinie 3 verschiedene Modelle zu produzieren und die Sequenzierungsprozesse für drei Fahrzeugmodelle in die bestehenden Logistikflächen zu integrieren. Die Jury würdigt die konsequente Prozess- und Kostenreduzierung – vor allem erreicht durch die Automatisierung der logistischen Prozesse – mit einem Ehrenpreis.

Grundprinzip des Konzepts ist die Automatisierung aller Materialbewegungen im Supermarkt. In einem sogenannten Supermarkt werden die in der Produktion benötigten Teile besonders effizient bereitgestellt. Durch den intelligenten Einsatz einer Flotte autonomer Fahrzeuge wird die Flächennutzung entsprechend optimiert. Der neue Pull Prozess, der auf den Takt von Montage basiert ist, realisiert entsprechende Vorteile bei Produktivität, Ergonomie und Sicherheit. Mit der Umsetzung des Picking Prozesses an den durch Ware zur Person (G2P) gebildeten Arbeitsplätzen wird eine maximale Optimierung erreicht. Durch die Standardisierung wird ein entsprechend flexibler und skalierbarer Supermarkt geschaffen, der ermöglicht, schnell und einfach auf auftretende Bedürfnisse einzugehen.