AGV Connect bietet neben Effizienzvorteilen einen komfortablen Einstieg in die durchgängige Prozessautomatisierung. Der funktionale Umfang der Station umfasst je nach Bedarf das Puffern der Ladehilfsmittel sowie das Bremsen oder Separieren auf Schwerkraftbasis. So können die Ladehilfsmittel staudrucklos übernommen werden. Alternativ sind angetriebene horizontale Übergabestationen verfügbar. Die Vereinzelung der Behälter der Paletten erfolgt mit speziell entwickelten Trenneinrichtungen. Sie bietet in Verbindung mit einer patentierten, federnden Lagerung der Röllchenleisten eine große Spannweite der Gewichte – bei Behältern beispielsweise von 1 bis 35 kg.
Als weiteres Ausstellungsstück zeigt SCHMALE LOGTEC auf der LogiMAT 2024 mit KomFlex4 ein vollkommen neu entwickeltes Komplettsystem für effizientes Multi-Order-Picking. „Das modular konzipierte System bietet eine durchgängige, weitgehend automatisierte Prozessfolge“, erläutert Vertriebsleiter Schmale. „Das Spektrum der Systemkomponenten ermöglicht automatisiertes Beladen von Kommissionierwagen mit Leerbehältern oder Kartons, übernimmt die WLAN-Datenverknüpfung von Aufträgen mit integrierten Pick-to-Light-Anzeigen und reicht bis hin zur Steuerung der Transporte an die KEP-Brücke oder Palettierung der Auftragsbehälter.“
Basis der Neuentwicklung bildet ein intelligent konzipierter Multi-Order-Kommissionierwagen. Seine Konzeption entspricht dem Prinzip eines doppeltiefen AKL mit zwei oder drei Ebenen. Mit einer Tragkraft von bis zu 1.000 Kilogramm, bis zu 48 separaten Behälter- beziehungsweise Karton-Stellplätzen und vier leichtlaufenden Lenkrollen bieten die Kommissionierwagen eine bislang unerreichte Flexibilität und Ergonomie. Optional WLAN-gestützte Put-to-light-Panels über den Regalebenen gewährleisten Kommissionierungen mit einer Fehlerrate nahe Null. Mit Abschluss der Kommissionierrunde werden die gefüllten Wagen in der Entladestation des Systems abgestellt und gerüstete Wagen für einen neuen Rundlauf aufgenommen. Parallel dazu zieht ein Regalbediengerät (RBG) die gefüllten Wagen in eine definierte Entladeposition, entnimmt per doppeltiefer Teleskop-Gabel die Behälter oder Kartonnagen und übergibt sie an eine gegenüber angeordnete Behälterfördertechnik. Der geleerte Kommissionierwagen wird anschließend an die angebundene Beladestation geführt und für die nächste Kommissionierrunde mit Leerbehältern bestückt. Dies kann optional automatisiert erfolgen. In diesem vollständig automatisiert Prozess werden die Kommissionierwagen in weniger als fünf Minuten aus einem Leerbehälterpuffer bestückt und die Behälter mit neuen Aufträgen versehen. Eine Ausstattung mit angeschlossener Fördertechnik und integrierter Waage sowie zusätzlichen Funktionen wie füllen, labeln, verschließen von Kartons beziehungsweise deckeln und bändern oder Palettierung von Behältern rundet das Leistungsspektrum der Komplettlösung von SCHMALE LOGTEC bedarfsgerecht ab.
Zur Unterstützung intelligenter Auslagerung und effizienter Kommissionierung wird zudem eine AKL-Lösung mit den neu entwickelten Durchlaufkanälen für Shuttleanlagen der extrem flexiblen Super-Put-Wall vorgestellt.
Darüber hinaus zeigt SCHMALE LOGTEC auf der LogiMAT neue Komponenten und innovative Bremsröllchen für Sorter-Endstellen. Mit hochtechnisierten Sorter-Endstellen hat SCHMALE LOGTEC sich erfolgreich als Komplettanbieter in diesem Segment positioniert. Das entsprechende Angebotsspektrum reicht von Einzelkomponenten zur Anlagenoptimierung bis hin zu kompletten ergonomisch gestalteten Endstellen in den gewünschten Umfängen. Die aktuellen Neuentwicklungen ermöglichen kontrollierte Durchlaufgeschwindigkeiten für die ausgeschleusten Produkte. Zudem wurde das Spektrum individuell und bedarfsgerecht kombinierbarer Ausstattungsoptionen erweitert. So stehen etwa für den Beginn der Endstellen je nach Art der Produktausschleusung wahlweise Einlaufkurven oder durchgehende Stahlrollen zur Verfügung. Im Anschluss sorgen Röllchenteppiche aus Röllchenleisten unterschiedlicher Längen für die Weiterleitung der ausgeschleusten Produkte. Die Röllchenleisten sind bei Bedarf mit den von SCHMALE LOGTEC entwickelten Bremsröllchen für Sorter-Endstellen erhältlich. Die Bremsröllchen sind mit überaus belastbaren Planetengetrieben ausgestattet und fungieren als Fliehkraftbremsen. Durch die richtige Anordnung in den Sorter-Endstellen begrenzen sie die Durchlaufgeschwindigkeit von Produkten auf 0,3 m/s. Die Bremsröllchen werden separat zum Einbau in Röllchenleisten sowie vormontiert in einem speziellen Gestell in zwei Einbauvarianten angeboten. Die vormontierte Variante lässt sich komfortabel auf jeden beliebigen Träger montieren. Am Ende der Sorter-Endstellen erfüllen schließlich optional verfügbare Separiereinrichtungen die Anforderungen an eine ergonomisch optimierte Entnahme der Produkte. „Insgesamt ein repräsentativer Überblick über die aktuellen Neuentwicklungen von SCHMALE LOGTEC“, resümiert Erhard Schmale. „Das breite Lösungsspektrum ermöglicht unseren Kunden eine flexible, zukunftsfähige Auslegung und Wandelbarkeit der Intralogistik im Umfeld volatiler Zeiten.“
Die 2015 gegründete SCHMALE LOGTEC GmbH mit Sitz in Warburg bei Paderborn entwickelt und realisiert zeitgemäße Logistiklösungen für Kunden aus Industrie und Handel sowie für weltweit tätige Generalunternehmer. Das Leistungsspektrum des Unternehmens reicht von der persönlichen Beratung über kompetentes Engineering und eigene Herstellung bis zur schlüsselfertigen Montage und termingerechten Übergabe. Gemeinsam mit den Anwendern entwickelt SCHMALE LOGTEC dabei komplexe, exakt zugeschnittene Logistiksysteme, die zugleich durch transparente Materialflüsse wie durch hohe Flexibilität und Integrationsfähigkeit bei der Prozess- und Anlagengestaltung überzeugen. Die Anwender profitieren darüber hinaus durch hohe Skalierbarkeit der Lösungen, Zeitersparnis und Effizienzgewinn bei ihren Lager- und Auftragsfertigungsprozessen. Im Fokus stehen dabei insbesondere Lösungen der Durchlaufregal- und Kanallagertechnik. Die Lösungskomponenten wie etwa das innovative Multi-Order-Picking-System Komflex, vollautomatische Sortierpuffer oder Sortiersysteme für die Getränkewirtschaft entstehen mit maximaler Fertigungstiefe in den eigenen Produktionshallen am Unternehmensstandort Warburg.
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