Von der Beschichtung über das Trocknen, Kalandern, Stapeln und Wickeln bis hin zum Einbringen der Zelle in die Batteriehülle – die Batteriezellfertigung ist ein anspruchsvoller und komplexer Prozess, der viele Einzelschritte mit jeweils unterschiedlichen Qualitätskriterien und potenziellen Fehlerquellen umfasst. Unter anderem gilt es, bei der Herstellung auf Stoffe zu verzichten, die als Abrieb oder Staub auf die Bahn gelangen und diese verunreinigen könnten. Hierzu gehören insbesondere Kupfer, Zink und Nickel. Mit dem neuen Label „Impurity Free“ beweist die BST GmbH die nötige Flexibilität und Zukunftsfähigkeit, den Materialeinsatz in ihren Qualitätssicherungssystemen so anzupassen, dass sie höchsten Qualitätsstandards entsprechen und Kunden sicher damit arbeiten können.
Kupfer, Zink und Nickel auf ein Minimum begrenzt
Um Sicherheitsrisiken und Funktionsmängel zu minimieren und somit eine nachhaltige und effiziente Batteriezellfertigung zu gewährleisten, hat BST bei vielen ihrer Lösungen den Einsatz von Kupfer, Zink und Nickel bei Teilen, die mit der Bahn in Berührung kommen könnten, auf ein Minimum begrenzt. Eine Verunreinigung durch kleinste Materialpartikel wird so effektiv verhindert. Materialausschuss oder gar Produktrückrufe aufgrund von Sicherheitsrisiken oder funktionalen Mängeln gehören damit der Vergangenheit an. Zur besseren Orientierung für Kunden tragen diese speziell für den Einsatz in der Umgebung von Batteriematerialien entwickelten Produkte das neue BST „Impurity Free“ Siegel. Die Funktion der Systeme wird dadurch selbstverständlich in keiner Weise beeinträchtigt. Aktuell umfasst die mit „Impurity Free“ gekennzeichnete Produktpalette vorrangig Lösungen zur Bahnlaufregelung. Künftig werden auch BST Systeme aus anderen Produktbereichen entsprechend angepasst.
Trockenraumgeeignet bis minus 70 °C
Eine zusätzliche Weiterentwicklung der „Impurity Free“ Lösungen betrifft die Trockenraumeignung: In der Lithium-Ionen-Zellfertigung ist es üblich, eine Trockentraumumgebung mit einem Drucktaupunkt zwischen -50 °C und teilweise -70 °C zu verwenden. Diese spezielle Umgebung dient dazu, das Risiko der Bildung von schädlichen Säuren durch Umgebungsluftfeuchtigkeit zu minimieren und somit die Lebensdauer der Batterien zu verlängern. Auch dieser Herausforderung sind die BST „Impurity Free“ Lösungen gewachsen. Sie können zuverlässig in extrem trockenen Umgebungen mit Drucktaupunkten von -30 °C bis -70 °C zum Einsatz kommen. Mit diesen weiterentwickelten Qualitätssicherungssystemen bietet BST Kunden exakt das, was in der Batteriezellproduktion heute zählt: Höchste Sicherheit, maximale Leistung und 100 Prozent Qualität unter hocheffizienten, nachhaltigen Herstellungsbedingungen.
Weitere Informationen gibt es unter www.bst.elexis.group/industrien/batterie/produktanforderungen-in-der-batterieindustrie
Die BST GmbH, eine Gesellschaft der elexis Unternehmensgruppe, gehört zu den führenden Anbietern von qualitätssichernden Systemen für bahnverarbeitende Industrien. Das Unternehmen mit Sitz in Bielefeld bietet Lösungen für Bahnlaufregelung, Oberflächeninspektion, Bahnbeobachtung, 100%-Inspektion, Farbmessung, Farbmanagement, Registerregelung sowie Automatisierung an. In diesen Bereichen verfügt das Unternehmen über jahrzehntelanges Praxis-Know-how mit Installationen bei weltweit mehr als 15.000 Kunden aus den Industrien Druck- und Verpackung, Papier und Folien, Gummi- und Reifen, Batterie und Brennstoffzellen, sowie gedruckter und organischer Elektronik. BST steht für hochwertige Qualitätsüberwachung, reibungslose Produktionsprozesse und erstklassigen Service weltweit.
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