Die Nutzenstifter

Einen echten Mehrwert für Partner und Auftraggeber wollen die Werkzeug- und Formenbauer beim Chemnitzer Unternehmen µ-Tec schaffen. Sie wollen Nutzenstifter sein – es ist ihnen ein echtes Anliegen, nicht nur irgendein Produkt zu verkaufen, sondern damit nachhaltige Verbesserungen in den Geschäfts- und Produktionsprozessen beim Anwender zu erzielen. Um hierbei bestmögliche Ergebnisse zu erzielen, entwickeln sie auch ihr eigenes Unternehmen kontinuierlich weiter, ebenso die eigenen Prozesse und Abläufe. Und natürlich auch ihre Produkte.

Dazu nimmt sich das Team um die Geschäftsführer Heribert Quast und Michael Klink ganz bewusst Zeit, um ohne Druck und mit freiem Kopf nach neuen Lösungen zu bestehenden Problemen zu suchen. „Die Branche krankt daran, dass wir mit immer mehr Aufwand immer weniger Ertrag erzielen“, stellt Klink fest. „Eine Abwärtsspirale, die wir damit durchbrechen wollen. Es braucht einen freien Geist und die Abkopplung vom Kostendruck des operativen Geschäfts, um den Kopf für echte Kreativität freizumachen.“

Intelligenten Mehrwert schaffen

Aus den in diesem Team erarbeiteten kreativen Lösungsansätzen entstehen so mit der Zeit ganz eigene Ideen und Möglichkeiten – und daraus auch neue Produkte, die wirksam und intelligent dabei helfen, die Herausforderungen des Arbeitsalltags rationell zu bewältigen.

„Diese Ideen umzusetzen und an unsere Partner weiterzugeben ist unsere größte Motivation“, betont Michael Klink. „Denn wir möchten einen Mehrwert bieten und ihnen von unserem Standpunkt aus und mit unseren Ideen bestmöglich zur Seite stehen.“ So sind in jüngster Vergangenheit drei Produkte entstanden – zwei, die den Einsatz der Werkzeuge nachhaltiger und ergonomischer gestalten. Und ein Konzept zur Finanzierung, das die Umsetzung von Projekten deutlich einfacher gestaltet.

Werkzeuge und Formen mit Liquiditätsretter

Mit dem Finanzprodukt Liqui+ wollen die Werkzeug- und Formenbauer in enger Zusammenarbeit mit ihrer Bank die finanzielle Schwelle bei Neuprojekten für den Auftraggeber deutlich niedriger legen. Denn gerade neue Projekte binden oft über längere Zeiträume hinweg viel Kapital – lange, bevor die Investition Erlöse generieren kann.

„Das neue Finanzprodukt Liqui+ unterstützt unsere Auftraggeber dabei, ihre Liquidität zu bewahren“, beschreibt Klink die Vorteile. „Die erste Zahlung wird bei diesem Modell erst ab Werkzeugfreigabe fällig. Also erst dann, wenn das Werkzeug produktiv arbeiten und Umsatz generieren kann. Damit bezahlt es sich quasi selbst.“ Das bedeutet eine verbesserte finanzielle Sicherheit beim Start des Projekts – und die Gewissheit, dass keine finanziellen Unwägbarkeiten einen Produktionsstart unmöglich machen.

Bezahlung erst ab Produktionsbeginn

„Auf diese Weise können unsere Partner mit einem sicheren Gefühl in Ihre Projekte starten“, betont Klink. „Denn gerade in sich ständig verändernden Märkten ist es entscheidend, finanzielle Engpässe zuverlässig zu vermeiden. Mit Liqui+ stellen wir eine clevere Finanzierung zur Verfügung. Und weil die Auftraggeber erst dann zahlen, wenn sie mit ihrem Werkzeug Einnahmen erzielen, bleibt bis dahin ihre Liquidität unangetastet.“

Projekte mit Liqui+ beginnen für Auftraggeber bei μ-Tec klassisch mit der Bestellung des Werkzeugs oder der Form – alles wie gewohnt. Die Formalitäten für Liqui+ übernimmt µ-Tec. Mit dem zusätzlichen Vorteil für den Auftraggeber, dass die erste Zahlung erst mit dem Beginn der Produktion einsetzt und dann produktionsbegleitend in weiteren Raten erfolgt. Damit ist die aktuelle Liquidität als bestimmender Faktor ausgeklammert.

Schnelle und einfache Korrektur der Schieber

Schieber sind meist notwendig, wenn es gilt, Werkstücke mit komplexen Geometrien und Hinterschnitten zu entformen. Bei sich öffnender Form geben die Schieber dann das Teil frei. „Das finale Justieren der Schieber im Werkzeug ist in der Regel erst nach der Bemusterung möglich“, erläutert Klink. „Die exakte Position der Schieber kann man letztlich erst unter Belastung mit dem Spritzdruck ermitteln.

Zur Korrektur werden in den meisten Fällen die Druckplatten angepasst. Dazu muss in der Regel das Werkzeug abgerüstet und zum Formenbauer transportiert werden. Dort muss der Korrekturbetrag ermittelt und korrigiert (Druckplatten ausschrauben) werden. Dann die Montage, Rücktransport, nächster Versuch in der Musterung – und gegebenenfalls die nächste Korrekturschleife. Ein zeitaufwändiger, ressourcenintensiver Weg.

Plattendicke variabel einstellbar

Mit der neu konzipierten Schieberbaugruppe ProSlide^X ermöglichen die Produktivitätsspezialisten von µ-Tec eine schnelle und einfache Anpassung der Druckplatte. Über eine Schiebermimik lässt sich die Dicke der Druckplatte schnell, einfach und sehr präzise per Schraubendreher einstellen. „Unterlagsfolien und weitere Umbauten sind unnötig, die Korrekturen können direkt auf der Spritzgießmaschine erfolgen“, beschreibt Klink das Vorgehen. „So entsteht Gratfreiheit zuverlässig während der ersten Bemusterung.“ 

Die Druckplatte kann über eine Stellschraube und einen beweglichen Keil angepasst und verschoben werden. Dank dieser Verstellbarkeit können die Werkzeug- und Formenbauer Gratfreiheit sicherstellen, und sie ermöglichen darüber hinaus auf einfache Weise eine Anpassung der Vorspannung und der Entlüftungsqualität. Die Verstellmimik bei ProSlide^X haben die Experten mit einer Abdeckung vor Verschmutzungen und versehentlichem Verstellen geschützt.

Schnelles Reagieren bei Verschleiß und Materialwechsel

Eine Skala an der Seite der Druckplatte zeigt die Einstellung der Plattenstärke sehr genau an. So können die Fachleute vor Ort die Dicke der Druckplatte reproduzierbar einstellen. Die stufenlose Verstellbarkeit mit nur wenigen Handgriffen ermöglicht es auf einfachste Weise, bereits bei der ersten Bemusterung garantiert gratfrei zu produzieren. Hierfür passen die Fachleute die Druckplatte vor Ort an. Der Vorteil: „Mit ProSlide^X entstehen keine Umbaukosten aufgrund der Schieber“, verdeutlicht Klink. „Und die Druckplatte muss auch nicht neu gefertigt werden, etwa um eine dickere Platte zu bekommen.“

Darüber hinaus bietet ProSlide^X mit der Möglichkeit, die Druckplatte anzupassen, weitere Vorteile über die Phase der Musterung hinaus. So kann der Anwender die Auswirkungen von Verschleiß auf einfachste Weise neutralisieren. Entsteht nämlich aufgrund von Verschleiß ein Grat, kann der Anwender das Problem mit einer erneuten Einstellung schnellstmöglich selbst und vor Ort beheben – direkt am Werkzeug auf der Spritzgießmaschine. Und auch wenn sich beispielsweise aufgrund eines Materialwechsels die Einspritzparameter im Prozess ändern, lässt sich das Werkzeug schnell neu justieren und an die veränderten Gegebenheiten anpassen.

Einfache Einstellung nach der Wartung

Ein weiterer Vorteil des ProSlide^X-Konzepts: Wird für die Reinigung oder Wartung der Schieber ausgebaut, kann der Anwender die Baugruppe anhand der vorher auf der Skala abgelesenen Werte wieder passend einstellen. So kann er nach der Reinigung ohne weitere Versuche sofort die geforderten Ergebnisse erzielen.

Die Schieber gibt es bislang in zwei Baugrößen – ProSlide¹ und ProSlide^0,5. Die Vorteile aller Bauweisen sind, dass die Druckplatten im µm-Bereich exakt einstellbar sind. Dabei ist weder eine Neufertigung noch ein Überschleifen oder Folieren der Druckplatte notwendig. Die Schieberbaugruppe ermöglicht zudem eine problemlose Verschleißkompensation. Und die aufgeprägte Skala sorgt für eine sehr genau reproduzierbare Einstellmöglichkeit. Darüber hinaus gibt es je nach Anforderung auch noch eine einfachere Ausführung, die die Verstellung der Plattenstärke in festen Rasterschritten (5 µm) erlaubt. Und es gibt Ausführungen, die sich direkt in den Schrägfinger eines Schiebers integrieren lassen – mit der gleichen Funktionalität. Das ist besonders vorteilhaft etwa für das Justieren hochfachiger Werkzeuge.

Eigener Standard ermöglicht Nachhaltigkeit

Mit ihrem neu entwickelten Formenstandard Quick^µ denken die verantwortlichen bei µ-Tec das Thema Nachhaltigkeit im Werkzeug- und Formenbau neu. „Dabei geht das Konzept weit über den Einsatz klassischer Stammformen hinaus, beschreibt Klink. „Denn weil die Aktivteile austauschbar sind, können die Stammform und wesentliche Komponenten nicht nur für ein Produkt genutzt werden.“ Der Standard umfasst ebenso die relevanten Schnittstellen sowie wiederverwendbare Teile.

Auf der Form lassen sich nach dem Austausch der formgebenden Komponenten höchst unterschiedliche Geometrien realisieren. Mit diesem Konzept benötigen die einzelnen Formen keine individuellen Rahmenplatten mehr, gleichzeitig wird der Fertigungsprozess schneller und günstiger – und das ohne irgendeine Einbuße bei der Qualität.

Optimierte Thermoregulation

Die standardisierte Stammform verfügt über eine verbesserte Thermoregulation – der Mehraufwand für diese Optimierung lohnt, da sich dank Wiederverwertbarkeit die Kosten dafür über viele Projekte verteilen. „Die durchdachte Temperierung ermöglicht eine deutliche Verkürzung der Zykluszeit, da die Form gleichmäßiger erhitzt und abgekühlt wird“, erläutert Klink. „Zudem sind es nur die formgebenden Partien, die aktiv temperiert werden müssen – zu nicht aktiven Teilen der Form besteht standardgemäß eine exzellente Isolierung.“

Die verbesserte Thermoregulation und das durchdachte Gesamtkonzept Quick^µ sorgen darüber hinaus für einen geringeren Energieverbrauch, denn die relevanten Partien der Form werden zu Beginn der Produktion schneller auf Betriebstemperatur erhitzt. Gleichzeitig entstehen dank der besser kontrollierten Temperaturführung vorteilhaftere Prozessbedingungen – so reduziert sich die Gefahr, dass Fehler im Kunststoffteil entstehen können. Damit optimiert der Formenstandard von µ-Tec letztendlich die Teilequalität. Und weil nur die Aktivteile beheizt werden und die umgebende Stammform kalt bleibt, lässt sie sich auch wieder sehr schnell von der Maschine abrüsten.

Universell einsetzbar

Ein weiterer Vorteil des durchdachten Konzepts ist, dass sich der Formenstandard universell einsetzen lässt. „Solche Formen können sowohl für Prototypen als auch für die Serienfertigung verwendet werden“, versichert Klink. „Das heißt, Anwender können unter Verwendung des Formenstandards ihren Prototyp schnell und hochwertig umsetzen und die gleiche Form für die Serie verwenden, ohne Abstriche an der Qualität machen zu müssen.“

In Summe ermöglicht Quick^µ einen früheren Produktionsstart, dazu aufgrund der ausgefeilten Konzeption auch kürzere Zykluszeiten als in der klassischen Vorgehensweise und eine hohe Teilequalität bei gleichzeitig schnelleren Fertigungsprozessen. Zudem lassen sich mit dem Formkonzept auch komplexe Artikelgeometrien realisieren – der Standard ermöglicht Schieber in alle Richtungen. Darüber hinaus bietet µ-Tec mit dem neuen Formstandard Quick^µ eine umweltschonende Alternative zu herkömmlichen Formen.

Kombination stiftet umfassenden Nutzen

In vielen Fällen lassen sich die drei innovativen Produkte aus dem Hause µ-Tec zum größeren Nutzen der Auftraggeber sinnvoll kombinieren. Wer beispielsweise seinen Artikel im Formenstandard Quick^µ realisieren möchte, eventuell dabei eine Schieberbaugruppe der ProSlide^X-Baureihe einsetzt und seine Finanzierung über Liqui+ absichert, hat die Möglichkeit, seine Kosten deutlich zu senken.

Und auch das Finanzierungsmodell Leasing mit Restwert wird möglich: „Denn wir bei µ-Tec nehmen die Form nach Gebrauch zurück“, berichtet Klink. „Dabei werden nicht nur die Raten für den Auftraggeber günstiger, das gesamte Projekt gestaltet sich auf diese Weise zudem auch viel ressourcenschonender als in der klassischen Bauweise. Der Auftraggeber hat keinen Stahlschrott auf dem Hof, sondern die Werkzeugkomponenten werden der Wiederverwendung zugeführt. Denn der bewusste und achtsame Umgang mit unserer Schöpfung ist uns als Nutzenstiftern ein echtes Herzensanliegen.“                 Richard Pergler